Portal Eskadra

Eksploatacja instalacji oraz układów samolotów i śmigłowców

Eksploatacja instalacji oraz układów zespołu napędowego

Spośród instalacji statku powietrznego można wyodrębnić część przeznaczoną do zapewnienia niezawodnej pracy zespołu napędowego. Do instalacji mających największy wpływ na pracę zespołu napędowego należą: instalacja paliwowa, olejowa, przeciwpożarowa i gazu neutralnego. Wszystkie instalacje zespołu napędowego wpływają w istotny sposób na charakterystyki techniczne, żywotność i czas przygotowania statku powietrznego do lotów oraz na bezpieczeństwo lotów. Dlatego personel obsługujący powinien zwracać szczególną uwagę na te instalacje podczas przygotowania statków powietrznych do lotów, łącznie z kontrolą środków obsługi zaopatrzeniowej, z których instalacje są napełniane.

Instalacje paliwowe

W celu zapewnienia bezpiecznego wykonywania lotów należy dążyć do zapewnienia niezawodnej pracy instalacji paliwowej, gdyż podczas eksploatacji powstają uszkodzenia mające wpływ na to bezpieczeństwo.

Charakterystyczne uszkodzenia instalacji paliwowych:

1. Zmniejszenie nadciśnienia w instalacji. Spowodowane jest przez uszkodzone lub nieszczelne zawory jak również przez nieszczelną instalację nadciśnienia. Zmniejszenie nadciśnienia w instalacji rozruchowej zmniejsza niezawodność uruchomienia silnika

w powietrzu (zwłaszcza na dużej wysokości), a w instalacji zasadniczej prowadzi do zakłócenia normalnej pracy silnika, aż do jego wyłączenia na dużej wysokości.

2. Uszkodzenia pomp podpompowujących. Najczęstszą przyczyną są uszkodzenia wynikłe z wad produkcyjnych lub spowodowane przez zanieczyszczenia mechaniczne i wodę

w paliwie.

3. Nieszczelność połączeń przewodów i agregatów. Nieszczelność, a nawet rozłączenie przewodów wynika głównie z nieprzestrzegania zasad montażu - nieprawidłowe mocowanie przewodów, wprowadzanie naprężeń podczas łączenia itp.

4. Zniszczenie przewodów, zwłaszcza wysokociśnieniowych, spowodowane zwykle przez ich złe zabezpieczenie. W wyniku drgań konstrukcji, stykania się przewodów z innymi elementami, ich spłaszczeń i zagięć z małymi promieniami powstają przetarcia i pęknięcia przewodów.

5. Przeciekanie zbiorników paliwowych. Przeciekanie zbiorników elastycznych spowodowane jest przez starzenie się gumy i naruszenie zasad montażu, zwłaszcza przy niskiej temperaturze. Przeciekanie zbiorników integralnych wynika z przekroczenia dopuszczalnych obciążeń i zmęczenia materiału.

Podczas obsługiwania instalacji paliwowych wykonuje się szereg prac, z których najczęstsze to:

1. Napełnianie statku powietrznego paliwem. Instalację paliwową napełnia się po każdym locie lub po kilku lotach (np. podczas lotów po kręgu). Napełnianie jest ułatwione przy dobrym dostępie do wszystkich gardzieli zalewowych, natomiast najszybsze w przypadku centralnego napełniania.

2. Mocowanie zbiorników dodatkowych i wymiana głównych zbiorników paliwowych. Założenie zbiorników dodatkowych na statek powietrzny wymaga stosunkowo długiego czas ze względu na konieczność sprawdzenia szczelności instalacji po ich założeniu. Czas ten może decydować o odtworzeniu gotowości technicznej, co należy uwzględnić podczas planowania lotów. Ze względu na możliwość uszkodzenia statku powietrznego podczas lotu w przypadku działań bojowych, wymiana zbiorników dodatkowych i głównych będzie czynnością częstszą. Wymiana dowolnego zbiornika wewnętrznego instalacji paliwowej jest bardziej pracochłonna niż dodatkowego, przy czym znaczną część czasu pochłaniają prace przygotowawczo – zakończeniowe.

3. Wymiana pomp paliwowych. Pompy wymienia się najczęściej w skutek ich uszkodzenia lub zużycia resursu. Wymiana pomp jest pracochłonna i czasochłonna, gdyż mocowane są one w miejscach trudno dostępnych (często w zbiornikach), a wymiary wzierników i pokryw utrudniają wykonanie prac, zwłaszcza w warunkach zimowych.

Istotny wpływ na niezawodną pracę instalacji paliwowej mają zanieczyszczenia mechaniczne i woda zawarta w paliwie. Małe luzy w agregatach automatyki silnika czynią je czułymi na zanieczyszczenia mechaniczne paliwa. Cząstki stałe powodują częściowe lub całkowite zatykanie kanałów o małych wymiarach (dyszek, dławików, filtrów itp.), zacieranie nurników i suwaków, ścieranie powierzchni współpracujących par, łożysk, uszczelnień

i wtryskiwaczy.

W celu zapewnienia niezawodnej pracy automatyki współczesnego silnika wymiary cząstek stałych w paliwie nie powinny być większe od 5...7 μm, a ich zawartość nie powinna przekraczać 0,005% masy paliwa. Wymagania te są trudne do spełnienia w procesie eksploatacji. Podczas przechowywania i transportu paliwa oraz przy napełnianiu instalacji, do paliwa dostają się zanieczyszczenia w postaci cząstek stałych, wody i gazów przemysłowych. Przyczynia się to do zmniejszenia niezawodności instalacji paliwowych. Należy, więc stosować odpowiednie przedsięwzięcia, zabezpieczające paliwo przed zanieczyszczeniem:

- zwiększenie kultury technicznej podczas przechowywania i transportu paliwa (czystość zbiorników, przewodów, magistrali itp.);

- zwiększenie kultury technicznej podczas napełniania instalacji paliwowych (ochrona przed opadami atmosferycznymi, przed pyłami i innymi zanieczyszczeniami);

- utrzymywanie w stanie zdatności urządzeń filtrujących w magazynach paliwa, dystrybutorach i w instalacjach paliwowych statków powietrznych.

Najlepsze zabezpieczenie przed dostawaniem się zanieczyszczeń do instalacji paliwowej uzyskuje się podczas centralnego napełniania.

Sprawdzenie działania instalacji paliwowej

Sprawdzenie działania polega na wykonaniu przeglądu instalacji i na pomiarze parametrów charakterystycznych dla oceny jej stanu technicznego (zdatna-niezdarna). Oględziny instalacji paliwowej umożliwiają wykrycie nieszczelności oraz uszkodzeń mechanicznych, jak również nieprawidłowego działania poszczególnych elementów (pomp i zaworów itp;). Sprawdzenie wykonuje się przed uruchomieniem silnika oraz po uruchomieniu na odpowiednim zakresie jego pracy.

Ocena stanu technicznego instalacji paliwowej jest utrudniona ze względu na znaczne wymiary elementów, ich rozmieszczenie w całym statku powietrznym i połączenie

z atmosferą. Z badań niezawodnościowych instalacji paliwowej wynika, że największą ilość informacji o niej uzyskuje się po sprawdzeniu następujących parametrów:

- zużycie paliwa (całkowite i chwilowe);

- ciśnienie paliwa za pompą podpompowującą;

- ciśnienie paliwa za pompą główną (silnika).

Do sprawdzenia stanu technicznego instalacji paliwowej podczas obsługiwania statku powietrznego stosuje się urządzenia diagnostyczne umożliwiające skontrolowanie działania i wykrycie uszkodzeń. Sprawdzenie takie, w przypadku samolotów myśliwskich

i wielozadaniowych, obejmuje zwykle kontrolę:

a) przy niepracującym silniku:

- napełnienia instalacji;

- szczelności instalacji;

- szczelności i wartości nadciśnienia w poszczególnych częściach instalacji;

b) przy pracującym silniku:

- szczelności i wartości nadciśnienia w poszczególnych częściach instalacji;

- szczelności układu odpowietrzenia (drenażu) zbiorników, zaworów drenażowych

i wartości nadciśnienia w zbiornikach;

- pracy układu zużywania paliwa i działanie sygnalizacji.

W samolotach ciężkich sprawdza się dodatkowo:

- prawidłowość napełniania zbiorników, kolejność działania zaworów i innych urządzeń centralnej instalacji napełniania;

- działanie instalacji awaryjnego zlewania paliwa;

- działanie instalacji napełniania samolotu w powietrzu.

Sprawdzenie instalacji paliwowej przed kolejnym lotem ogranicza się zwykle do wykonania przeglądu czy nie ma uszkodzeń mechanicznych i przecieków. Natomiast sprawdzenie podczas wykonywania obsług okresowych jest bardzo pracochłonne ze względu na konieczność podłączenia znacznej liczby czujników, zaślepek i przewodów urządzenia diagnostycznego. Przystosowanie instalacji paliwowej do diagnostyki automatycznej znacznie zwiększa zakres i obiektywność kontroli oraz skraca ogólny czas sprawdzania.

Napełnianie instalacji paliwowej

Przed napełnieniem instalacji paliwowej należy upewnić się o rodzaju i jakości paliwa

w dystrybutorze oraz o jego uziemieniu. Również statek powietrzny musi być uziemiony.

Napełnienie instalacji paliwowej sprawdza się na podstawie obserwacji poziomu paliwa

w zbiorniku paliwowym (przez gardziel zalewową) oraz według wskazań przyrządów

w kabinie statku powietrznego i przyrządów dystrybutora paliwa. Ilość zatankowanego paliwa technik statku powietrznego kwituje w dzienniku rozchodu paliwa dystrybutora.

Instalacje paliwowe samolotów myśliwskich; wielozadaniowych i śmigłowców napełnia się całkowicie (ze zbiornikami dodatkowymi lub bez nich, a samolotów ciężkich częściowo

i uzupełnia się przed lotem do ilości wynikającej z obliczeń inżynieryjno - nawigatorskich.

Podczas napełniania instalacji paliwowych należy przestrzegać następujących zasad:

a) uziemić statek powietrzny i dystrybutor;

b) poszczególne zbiorniki instalacji należy napełniać w odpowiedniej kolejności, aby nie nastąpiła zbyt duża zmiana położenia środka masy samolotu, prowadząca do jego przechylenia "na ogon";

c) nie dopuszczać do rozlewania paliwa na pokrycie płatowca, ogumienie i inne elementy, gdyż powoduje to ich przyspieszone zużycie;

d) nie dopuszczać do oblewania ubioru i ciała obsługującego;

e) w przypadku rozlania znacznej ilości paliwa należy przesunąć statek powietrzny w inne miejsce i podjąć dodatkowe środki zapobiegające pożarowi.

Instalacje olejowe

Instalacje olejowe należą do najbardziej niezawodnych instalacji statku powietrznego.

Z danych statystycznych wynika, że wartość parametru strumienia uszkodzeń tych instalacji jest o rząd niższa niż instalacji paliwowych. Udział uszkodzeń instalacji olejowej w ogólnej liczbie uszkodzeń silnika wynosi 3...4%.

Do charakterystycznych uszkodzeń instalacji olejowej należą:

l. Nieszczelność połączeń, zwłaszcza przewodów olejowych i odpowietrzających.

2. Mieszanie się paliwa z olejem z powodu nieszczelności chłodnicy paliwowo - olejowej lub uszkodzenia uszczelnienia napędu pompy paliwowej silnika.

3. Mieszanie się cieczy hydraulicznej z olejem po uszkodzeniu uszczelnienia napędu pomp hydraulicznych.

4. Przeciekanie oleju ze zbiornika do silnika podczas postoju samolotu, spowodowane nieszczelnością zaworu zwrotnego instalacji olejowej.

5. Zwiększone zużycie oleju z powodu nieszczelności przewodów i uszczelnień napędu agregatów, wyrzucania oleju z instalacji odpowietrzenia itp.

Analiza wymienionych uszkodzeń wykazuje, że większość z nich prowadzi do zmniejszenia ilości oleju w instalacji lub jego zmieszania z innymi cieczami eksploatacyjnymi,

a w następstwie do uszkodzenia silnika. Dlatego wykrycie uszkodzeń instalacji olejowej ma istotny wpływ na bezpieczeństwo lotów,

Obsługa i kontrola instalacji olejowych sprowadza się do:

l. Przeglądów i sprawdzeń stanu agregatów.

2. Czyszczenia i przemywania filtrów.

3. Napełniania instalacji i wymiany oleju.

4. Sprawdzania działania podczas próby zespołu napędowego i podczas lotu.

W czasie przeglądów instalacji olejowych zwraca się szczególną uwagę na korki magnetyczne i sygnalizatory zanieczyszczeń oleju, które są jednym z głównych elementów oceny stanu silników. Dodatkowych informacji dostarcza analiza oleju i zawartych w nim cząstek.

Dużą uwagę należy zwracać również na napełnianie instalacji olejowej.

Przed napełnieniem należy upewnić się o rodzaju zalewanego oleju i jego podstawowych cechach. W zależności od typu silnika i warunków eksploatacji olej w silniku wymienia się po 50, 100 lub 200 h pracy.

Badanie instalacji olejowej jako obiektu kontroli wykazało, że największą ilość informacji uzyskuje się na podstawie pomiaru następujących parametrów:

- zużycie oleju;

- ciśnienie oleju na wejściu do silnika;

- temperatura oleju na wyjściu z silnika.

Sprawdzanie stanu instalacji olejowej podczas lotu odbywa się na podstawie wskazań przyrządów kontroli silnika lub sygnalizacji:

- ciśnienia oleju na wejściu do silnika;

- temperatury oleju na wejściu lub wyjściu z silnika.

Instalacje przeciwpożarowe

W odróżnieniu od omówionych instalacji, instalacje przeciwpożarowe nie są używane podczas normalnej pracy statku powietrznego, lecz jedynie w sytuacjach zagrożenia pożarowego. Muszą być jednak utrzymywane w stałej gotowości do użycia. Niezawodność pracy tych instalacji zapewnia się również przez wykonywanie przeglądów i sprawdzeń podczas przygotowania do lotów i wykonywania obsług okresowych.

Podczas przygotowania do lotów (obsługi bieżące) wykonuje się następujące czynności:

- sprawdzenie zabezpieczenia przycisków włączenia instalacji przeciwpożarowej;

- sprawdzenie obwodu sygnalizacji pożaru na podstawie lampek kontrolnych;

- sprawdzenie ciśnienia w butlach przeciwpożarowych napełnionych cieczami ,,3,5", ,,7"

i freonem 114W₂

- sprawdzenie zabezpieczenia pirogłowic;

- sprawdzenie kolektorów gaszących.

W czasie obsług okresowych wykonuje się:

- przegląd przewodów i połączeń;

- sprawdzenie napełnienia butli;

- sprawdzenia działania obwodów wykonawczych (bez używania czynnika gaszącego);

- oczyszczenie przewodów, dyszek, zaworów i innych elementów instalacji;

- przedmuchanie powietrzem kolektorów przeciwpożarowych;

- sprawdzenie działania sygnalizatorów pożaru (termicznych, jonizacyjnych);

- zabezpieczenie instalacji przed przypadkowym włączeniem.

Eksploatacja instalacji energetycznych oraz układów mechanicznych płatowca

Sterowanie statkiem powietrznym, jego mechanizmami i agregatami wymaga istnienia specjalnych układów, nazwanych ogólnie układami sterowania. Należą do nich układy:

- sterowania statkiem powietrznym z wykorzystaniem wzmacniaczy;

-obrotu skrzydła;

- chowania i wypuszczania podwozia, klap i hamulców aerodynamicznych;

- obrotu przedniego koła;

- dyfuzora wlotowego;

- dyszy wylotowej

- otwierania i zamykania osłon komory bombowej itp.

Układy' sterowania zasilane są przez źródła energii hydraulicznej, pneumatycznej

i elektrycznej. Nieodłączną częścią wszystkich układów sterowania są elementy mechaniczne. Mają one także zastosowanie w konstrukcjach układów nośnych i transmisji śmigłowców, urządzeń startu i lądowania itp.

Uwzględniając specyficzne cechy różnych układów energetycznych należy rozpatrzyć charakterystyczne zagadnienia eksploatacji instalacji hydraulicznych i pneumatycznych,

a także ogólne zasady obsługi elementów i węzłów mechanicznych statku powietrznego.

Instalacje hydrauliczne

Instalacje hydrauliczne współczesnych statków powietrznych spełniają szereg ważnych funkcji, mają duże moce, duże ciśnienia (20...35) MPa wymagają zasilania cieczą o dużej czystości i odpowiedniej jakości. Wszystko to powoduje, że należy zwracać znaczną uwagę na obsługę instalacji hydraulicznych. Eksploatacja tych instalacji jest utrudniona ze względu na warunki, w jakich pracują poszczególne elementy instalacji wysoka lub niska temperatura w poszczególnych częściach statku powietrznego, duże obciążenia mechaniczne i drgania, znaczne zmiany ciśnienia otoczenia itp.

Niezawodność instalacji hydraulicznych

Z analizy danych eksploatacyjnych instalacji hydraulicznych wynika, że przyczyniają się one do powstawania znacznej liczby uszkodzeń statku powietrznego. W niektórych samolotach uszkodzenia instalacji hydraulicznych stanowią 30...40% uszkodzeń płatowca, z czego 6...8% może powodować zagrożenie bezpieczeństwa lotów. Można, więc stwierdzić, że niezawodność statku powietrznego i bezpieczeństwo lotów w znacznej mierze zależą od niezawodności instalacji hydraulicznych.

Główna część (do 40%) wszystkich uszkodzeń instalacji hydraulicznych spowodowana jest nieszczelnością agregatów i połączeń, a połowa uszkodzeń przypada na nieszczelność połączeń ruchomych.

Znaczną część (do 15%) zajmują uszkodzenia przewodów w postaci pęknięć podłużnych,

i poprzecznych oraz wżerów korozyjnych,

W agregatach hydraulicznych mogą, występować: przecieki zewnętrzne i wewnętrzne. Nieszczelności wewnętrzne prowadzą do przeciekania cieczy ze strony tłocznej na zlewową co prowadzi do zwiększenia start strumienia cieczy i może prowadzić do spadku ciśnienia roboczego. Utrata szczelności wewnętrznej jest charakterystyczna dla tłokowych akumulatorów hydraulicznych, siłowników, wzmacniaczy, zaworów automatycznego rozładowania i zaworów zwrotnych. W wyniku utraty szczelności wewnętrznej siłownika hydraulicznego zmniejsza się siła uzyskiwana na elemencie wykonawczym.

Niebezpiecznym i częstym uszkodzeniem jest zmniejszenie nadciśnienia w zbiornikach, co może prowadzić do kawitacji i uszkodzenia instalacji hydraulicznej w czasie lotu na dużej wysokości.

Znaczna część agregatów instalacji hydraulicznych ma elementy pasowane z bardzo małymi luzami (2...6 μm). W procesie eksploatacji występują przypadki zwiększonego tarcia i zacięcia suwaków rozdzielaczy, wzmacniaczy, tłoczków pomp itp. Zwiększone tarcie suwaków wzmacniaczy hydraulicznych prowadzi do wahań i drgań drążka sterowego ze względu na zakłócenie sprzężenia zwrotnego.

Niezawodna praca instalacji hydraulicznej zależy w znacznym stopniu od przestrzegania ogólnych zasad eksploatacji. Istotny wpływ na niezawodność ma czystość i jakość cieczy roboczej w instalacjach hydraulicznych najszersze zastosowanie znalazł olej AMG-10 wytwarzany na bazie ropy naftowej. W samolotach naddźwiękowych spotyka się także ciecze wykonane na osnowie krzemowej, bardziej stabilne i nie zmieniające swych właściwości przy wysokiej temperaturze pracy (około 200 °C).

Zanieczyszczenia cieczy roboczej, podobnie jak oleju silnikowego, składają się

z produktów utleniania cieczy, produktów zużycia elementów układu i zanieczyszczeń dostających się z zewnątrz. W celu zabezpieczenia przed zanieczyszczeniami zewnętrznymi powinno się stosować zamknięte instalacje hydrauliczne.

Zanieczyszczenia mechaniczne mogą powodować zaklinowanie lub zwiększenie sił potrzebnych do przemieszczania suwaków, zatykanie otworów dławików, dyszek i innych kanałów o małych wymiarach, zwiększenie zużycia (szczególnie powierzchni suwaków)

w wyniku ścierania, przerwania błony olejowej i naruszenia warunków smarowania powierzchni. Najgroźniejsze są zanieczyszczenia cząstkami stałymi o wymiarach zbliżonych do wartości luzu między współpracującymi powierzchniami.

W czasie eksploatacji należy zwracać uwagę na stan filtrów instalacji hydraulicznych. Filtr zanieczyszczony będzie utrudniał przepływ cieczy lub przepuszczał ją zanieczyszczoną przez zawór bezpieczeństwa. Filtry zatrzymują jedynie zanieczyszczenia nierozpuszczalne, dlatego w obsługach okresowych lub po 2...3 latach eksploatacji należy instalację hydrauliczną dokładnie przemyć i wymienić ciecz roboczą.

Szkodliwy wpływ na pracę instalacji hydraulicznej ma również powietrze rozpuszczone

w cieczy. W normalnych warunkach pracy zawartość powietrza rozpuszczonego w cieczy może wynosić 8...10%. Przy zmniejszaniu się ciśnienia powietrze wydziela się z cieczy

w postaci pęcherzyków. Powietrze zawarte w cieczy roboczej pogarsza jej własności smarne, zwiększa stałą czasową układów nadążnych, co może spowodować utratę stateczności

i pojawienie się drgań samowzbudnych instalacji hydraulicznej. Zwiększa się możliwość kawitacyjnej pracy pompy, wzrasta skłonność cieczy do utleniania i do tworzenia związków zanieczyszczających instalację. Powietrze do instalacji hydraulicznej dostaje się w wyniku nieszczelności części ssącej lub nieszczelności wałka napędu pompy hydraulicznej, a także w przypadku stosowania powietrznej instalacji nadciśnienia.

Nie należy dopuszczać do przedostawania się wody do wnętrza instalacji, gdyż powoduje to pienienie się cieczy roboczej i zakłócenie normalnej pracy instalacji. Jeżeli w instalacji hydraulicznej znajduje się powietrze, to już przy zawartości 0,l % wody tworzy się trwała piana. Woda wraz z powietrzem przyczynia się do przyspieszenia procesów utleniających, a zmieszana z produktami utlenienia tworzy zawiesinę, która może zakłócać normalną pracę instalacji. Wynika stąd wniosek o konieczności stosowania instalacji hydraulicznych typu zamkniętego (np. Su-22).

Podczas obsługi technicznej instalacji hydraulicznych należy zwracać uwagę na to, aby nie mieszać ze sobą różnych Cieczy roboczych, gdyż może to prowadzić do poważnych uszkodzeń instalacji. Na przykład przy zmieszaniu oleju AMG-l0 z mieszanką glicerynowo - spirytusową lub ze spirytusem, z oleju AMG-10 wydziela się zagęszczacz w postaci osadu, co doprowadza do całkowitego uszkodzenia instalacji.

Znaczna część niesprawności instalacji hydraulicznych powstaje w wyniku uszkodzenia uszczelnień, co prowadzi do powstania przecieków zewnętrznych lub wewnętrznych. Uszkodzenie uszczelnień może wynikać ze starzenia się gumy, jej złej jakości oraz ze znacznej zmiany temperatury pracy. Możliwa jest także zmiana wymiarów geometrycznych uszczelnień spowodowana zużyciem mechanicznym lub wymywaniem plastyfikatorów
z uszczelnień. Przy niskiej temperaturze otoczenia zmniejsza się znacznie zacisk wstępny uszczelnień w wyniku różnych współczynników rozszerzalności cieplnej metalu i gumy.

Wytrzymałość mechaniczna elementów instalacji hydraulicznej zależy od wielkości

i charakteru obciążeń. W niektórych warunkach pracy instalacji hydraulicznej mogą wystąpić skoki ciśnienia ponad wartość maksymalną uderzenie hydrauliczne. Przy szybkim działaniu zaworów i znacznych długościach przewodów, ciśnienie chwilowe może przekroczyć wartość ciśnienia roboczego o 50...80%.

W celu zapobiegania przedwczesnym uszkodzeniom przewodów należy dokładnie sprawdzać ich mocowanie, izolację, podkładki oraz brak deformacji i naprężeń montażowych.

Ważnym czynnikiem wpływającym na niezawodność instalacji hydraulicznych jest temperatura pracy agregatów. Szczególnie wrażliwe na przegrzanie są uszczelnienia gumowe, elementy suwakowe rozdzielaczy i nurnikowe pomp. Niezawodna praca instalacji napełnionej olejem AMG-10 zapewniona jest do temperatury około 170... 180 °C. Podczas przeglądów należy zwracać szczególną uwagę na te elementy instalacji hydraulicznej, które znajdują się w strefach wysokiej temperatury i sprawdzać ich układy chłodzenia.

i okresowości kontroli podczas przygotowania do lotów oraz od wykonywania czynności profilaktycznych.

Kontrola stanu instalacji hydraulicznych sprowadza się do wykonywania przeglądów

i sprawdzania poprawności działania: Na podstawie poprawności działania instalacji i jej oddzielnych układów wyciąga się wnioski o stanie technicznym elementów instalacji. Stan techniczny poszczególnych agregatów sprawdza się podczas wykonywania napraw w WZL, a niektórych podczas obsług okresowych.

3. Sprawdzenie poprawności działania i szczelności wewnętrznej układu zasilania instalacji hydraulicznej.

Sprawdzenie napełnienia instalacji powinno się wykonywać przy określonych położeniach elementów wykonawczych i przy zerowym ciśnieniu w instalacji,. tzn. kiedy nie ma cieczy

Szczelność zewnętrzną sprawdza się zarówno przy braku ciśnienia w instalacji, jaki również pod ciśnieniem.

Przed sprawdzeniem poprawności działania instalacji należy skontrolować prawidłowość załadowania akumulatorów hydraulicznych. Sprawdzenie poprawności działania instalacji wykonuje się podczas pracy zespołu napędowego, przy włączonej pompie awaryjnej lub przy podłączonym lotniskowym źródle energii hydraulicznej.

Podczas kontroli układu zasilającego instalacji należy koniecznie sprawdzić bezpośrednio lub pośrednio dwa główne parametry: ciśnienie robocze i wydajność pompy, która przy ustalonych warunkach (stałej prędkości obrotowej, temperaturze cieczy i ciśnieniu

w instalacji) zależy od stanu technicznego pompy i od wielkości przecieków wewnętrznych w agregatach układu zasilania i w rozdzielaczach układów wykonawczych.

W przypadku braku przepływomierza wydajność pompy może być określona na podstawie pośrednich wskaźników:

- według czasu trwania cyklu roboczego i spadku ciśnienia przy wykonywaniu czynności wymagających dużej wydajności cieczy, np. przy jednoczesnym wychylaniu lotek

- według czasu narastania ciśnienia w instalacji podczas uruchamiania silnika.

Wielkość przecieków wewnętrznych może być określona również metodą pośrednią, na podstawie prędkości spadku ciśnienia w instalacji po wyłączeniu silnika lub pompy awaryjnej, a w instalacjach z nieregulowaną wydajnością pompy na podstawie częstości zadziałania zaworu automatycznego rozładowania przy niepracujących elementach wykonawczych.

Zakres sprawdzania poszczególnych układów instalacji hydraulicznej, jak również rodzaj sprawdzanych parametrów w znacznej mierze zależą od cech konstrukcyjnych i od przeznaczenia układu.

Większość uszkodzeń w układach wykonawczych prowadzi do zmiany czasu wykonania czynności i zmiany ciśnienia w linii tłoczenia. Według tych parametrów najczęściej ocenia się sprawność obwodów wykonawczych: Oprócz tego sprawdza się synchronizację działania elementów wykonawczych, płynność ruchu i ustalanie w pośrednich i końcowych położeniach. Nieprawidłowość działania może być oznaką uszkodzenia poszczególnych elementów instalacji, istnienia w niej korków powietrznych lub zwiększenia oporów w wyniku niedostatecznego smarowania i odkształcenia mechanizmów.

Szczególną uwagę należy zwracać na sprawdzenie działania układu sterowania ze wzmacniaczami. Z analizy uszkodzeń takich układów wynika, że większość niesprawności prowadzi do zmiany, stałej czasowej wzmacniaczy, co powoduje opóźnienie w sterowaniu statkiem powietrznym i zagraża bezpieczeństwu lotów.

W praktyce eksploatacyjnej, podczas kontroli instalacji wzmacniaczy, należy sprawdzać płynność ruchu sterów, brak zacięć, drgań, szarpań, a także odpowiednie do wychylenia drążka sterowego i pedałów wychylenie lotek i sterów. Brak zależności między wychyleniem drążka (pedałów) i wychyleniem lotek i sterów może być spowodowany istnieniem korków powietrznych w instalacji lub mechanicznymi uszkodzeniami układu sterowania.

Obowiązkowym, regularnym sprawdzeniom powinny być poddane również układy rezerwowe i elementy tych układów, np. pompy awaryjne, przekaźniki ciśnienia, przełączniki suwakowe i inne elementy zapewniające automatyczne włączenie do pracy układów

Zasada działania i budowa wielu elementów instalacji pneumatycznych jest podobna do hydraulicznych. Jednakże w odróżnieniu od instalacji hydraulicznej, instalacja pneumatyczna jest typu otwartego, tzn. czynnik roboczy nie krąży wewnątrz instalacji w obiegu zamkniętym, lecz po wykonaniu pracy jest wypuszczany na zewnątrz. Ciągły kontakt instalacji pneumatycznej ze środowiskiem zewnętrznym przyczynia się do powstania dużej liczby uszkodzeń. Znaczna część uszkodzeń związana jest z zanieczyszczeniem czynnika roboczego (powietrza).

Pierwszy rodzaj instalacji stosowany jest w tych przypadkach, gdy wymagane jest zasilanie wielu mechanizmów, przy dużej wydajności powietrza. Instalacje te wyposażone są

w automaty ciśnienia, filtry, odstojniki, a niekiedy nawet w osuszacze dla zapewnienia większej niezawodności.

Wiele uszkodzeń instalacji pneumatycznych powstaje w wyniku dostawania się wody do instalacji, która powoduje korozję a w niskiej temperaturze powstawanie lodu

w przewodach i agregatach. Woda w instalacji pojawia się w wyniku kondensacji pary wodnej z powietrza sprężanego w sprężarce pokładowej, a także w wyniku napełnienia instalacji nie osuszonym powietrzem z dystrybutora naziemnego.

Jednocześnie z wodą do instalacji dostaje się niekiedy olej, dotyczy to zwłaszcza instalacji ze sprężarką pokładową. Olej dostaje się do instalacji w wyniku uszkodzonych uszczelnień sprężarki i powoduje zakłócenie normalnej pracy reduktorów, zaworów i innych agregatów, zwłaszcza w niskiej temperaturze.

Bardzo szkodliwy wpływ na niezawodność instalacji pneumatycznych mają zanieczyszczenia mechaniczne, gdyż prowadzą do przedwczesnego zużycia i zacierania sprężarek, suwaków, uszkodzeń reduktorów itp. Przyczynami zanieczyszczenia instalacji cząstkami stałymi są: duże zapylenie powietrza zasysanego do sprężarki, słaba filtracja powietrza w sprężarce lotniskowej niedbałość wykonywania prac montażowych, używanie przeterminowanych (z korozją wewnętrzną) butli lotniskowych, napełnianie instalacji bez uprzedniego przedmuchania węża zasilającego. Oprócz tego duże zapylenie powietrza otaczającego ma wpływ na niezawodność instalacji jeszcze z jednego powodu,
a mianowicie niektóre agregaty, przy określonych położeniach roboczych, mają bezpośrednie połączenie z atmosferą.

W celu zapobieżenia uszkodzeniom związanym z dostawaniem się do instalacji wody, oleju i zanieczyszczeń mechanicznych należy wykonywać szereg prac profilaktycznych:

1. Zlewać i kontrolować odstój z odstojników instalacji ze sprężarką przed i po locie.

4. Smarować elementy instalacji specjalnym smarem w celu zapobieżenia zatarciom

Niezawodność agregatów instalacji pneumatycznej zależy także od temperatury otoczenia. Szkodliwe działanie wysokiej temperatury na uszczelnienia agregatów instalacji pneumatycznej spowodowane jest szybszym wysychaniem smaru, zwiększonym tarciem

i zużyciem uszczelnień. Szczególnie szkodliwe działanie wywiera wysoka temperatura

w połączeniu z zapylonym powietrzem. W takim przypadku należy zwracać uwagę na częstsze przemywanie i smarowanie elementów instalacji pneumatycznej.

Przy znacznych wahaniach temperatury otoczenia następują istotne zmiany ciśnienia

w butlach pokładowych, co prowadzi do konieczności dopełnienia instalacji lub zredukowania ciśnienia. Szczególną uwagę należy zwrócić na te układy, w których brak jest zaworów bezpieczeństwa, np. na butle instalacji awaryjnych, oddzielone zaworami odcinającymi od pozostałej części instalacji:

Uszkodzenia instalacji pneumatycznych spowodowane mogą być także innymi przyczynami, związanymi z niedoskonałością konstrukcyjno - technologiczną i wpływem warunków eksploatacyjnych, np.:

- zmniejszanie sprężystości ("siadanie") sprężyn reduktorów i innych mechanizmów;

- uszkodzenie i zniszczenie przewodów z powodu złej obróbki lub złego montażu itp.

l. Sprawdzenie napełnienia butli sprężonym powietrzem i prawidłowości działania reduktorów ograniczających ciśnienie w układach instalacji.

3. Sprawdzenie poprawności działania sprężarki pokładowej i automatu ciśnienia.

Napełnienie instalacji sprawdza się za pomocą manometrów podczas wszystkich rodzajów przeglądów

Jednocześnie sprawdza się poprawność działania reduktorów na podstawie wartości ciśnienia w układzie razem z reduktorem.

Szczelność sprawdza się na podstawie szybkości spadku ciśnienia w instalacji

i w oddzielnych układach. Miejsca nieszczelne można wykryć przy dodatniej temperaturze otoczenia, za pomocą roztworu mydła w wodzie lub innego środka pieniącego.

Poprawność działania sprężarki ocenia się na podstawie jej wydajności, którą można ocenić mierząc czas potrzebny do wytworzenia w instalacji ciśnienia roboczego. Sprawdzenie takie można wykonać podczas lotu lub na ziemi w czasie próby zespołu napędowego. Stan sprężarki można ocenić także na podstawie ilości oleju w kondensacie zlanym z odstojnika instalacji, a także na podstawie pojawienia się oznak przegrzania sprężarki.

Działanie automatu ciśnienia, sterującego pracą sprężarki, sprawdza się na podstawie wartości ciśnienia utrzymywanego w instalacji. Należy jednak upewnić się czy ciśnienie to jest utrzymywane przez automat ciśnienia, a nie przez zawór bezpieczeństwa tzn., że sprężarka ,przełączona jest na bieg jałowy, co można sprawdzić na podstawie powietrza wylatującego z automatu ciśnienia. Większość sprawdzeń poprawności działania układów wykonawczych instalacji pneumatycznych współczesnych statków powietrznych wykonuje się podczas obsług okresowych (awaryjne wypuszczanie podwozia, klap itp.), gdyż są one bardzo pracochłonne. Natomiast sprawdzenia, które, nie wymagają dużej pracochłonności a są jednocześnie ważne, wykonuje się podczas przygotowania do lotów (np. działanie instalacji hamowania kół).

Podczas sprawdzania układów wykonawczych sprawdza się czas wykonania czynności

i ciśnienie robocze, kolejność działania automatyki, płynność ruchu mechanizmów wykonawczych i ustalanie w końcowych położeniach.

Przy sprawdzaniu układu hamowania kontroluje się wartość ciśnienia w hamulcach, czas

i synchronizację zahamowania i rozhamowania oraz działanie elektropneumatycznych zaworów automatycznego hamowania. W niektórych obwodach sprawdza się jedynie pewność działania, np. wypuszczenie spadochronu hamującego.

Należy jeszcze zwrócić uwagę na to, że wszystkie pokładowe butle wysokiego ciśnienia podlegają okresowemu sprawdzaniu i legalizacji. Odbywa się to podczas remontu głównego w Wojskowych Zakładach Lotniczych.